跟着范围的扩展，库房所需要管理的SKU数量越来越多，人脑记不住，过错率还特殊高，因此引入了信息化系统管理。较为完美的货位信息化系统，包括了产品的货位、数量、状况、属性等特征，这对于库房运营极为必要。B2C业界大佬Amazon，其库房中管理的SKU超过千万种，而国内公司中，出色的SKU都约150万个(2010年9月)，而当当仅图书的SKU就超过100万(2011年2月)，而其余的海内当先公司，其SKU数量正常也会超过10万种，如斯大的数量，只能依附电脑系统作管理。

下面介绍从简单到复杂的四种货位系统。需要阐明的是，这几种货位系统并不是彼此独立的，而是一步步演进而成，简单的系统往往是复杂系统的基础，复杂系统是简单系统的进级。

1、逐一对应：一个货位一个SKU

没有货位系统的情况下，库房管理大量SKU所遇到最大的问题是：找不到所需要的SKU在哪里。为懂得决这个问题，最为简单的解决方法莫过于划地为牢：

A. 将库房分成多块区域，分别命名为Location 1，Location 2，……

B. 把某个SKU放到其中一个区域中，再将这一信息记录下来，造成一张表格如下，这一表格中，SKU与Location(货位)是一一对应的关系。SKULocation

C. 每次在往库房中放产品时候，先查一下这张表，看哪些SKU有记录了，就放到记录中的Location去，哪些产品还没有记录，就先放下来，再把Location信息增加到表格中去。

D. 每次需要使用某一产品时，也同样查表得到这一SKU相对应的Location，而后去对应的Location上取货即可。

只有依照这一流程，始终保护该表格，所有的SKU的货位信息就在表格中就会都有记录，这样就解决了一开端提到的最为急切的问题。

2、多对一：一个货位多个SKU

“一一对应”货位系统解决了货在哪儿的问题，但在使用中发明了这一架构的最显著问题：可管理SKU数量有限。

举个例子，1万平米的库房，除了大概4000平米用于收、发货操作以外，大约有6000平米可以用于存储。存储区域中，通道占了至少60%的面积，实打实的仓储面积，只有2400平米。假设货架有4层，每层高40cm，实际使用存储面积是9600平米。设每个Location的截面是60cm*60cm，即0.36平米，可使用的总Location是2.67万种(以上的盘算中，每个货位的最大存储容积仅为0.6*0.6*0.4=0.144m3)。

若再斟酌到产品中存在畅销品，库存量较大，体积超过0.15m3，一个Location放不下，则需要占用更多的空间，那么可能使用的Location数量也只有2万种左右。如果SKU中有大体积的货品，例如冰箱、洗衣机等，数量就更少了。

这一问题的解决方法也很简单，转变表格中一一对应的关系，为多对一的关系，即在同一个Location中存放多个SKU，如下表，Location 1中同时有SKU 1和SKU 2两种产品。

之所以可以这样操作，是由电子商务的长尾实践所决议的。长尾理论表明，越凑近长尾的末端，产品的销售量就越小，所需要贮备的库存量就越少。只有一、两件货的产品，如果在外型上可以很轻易地域分开(例如毛绒玩具和鼠标)，放在统一个货位中完整没有问题。这样就实现了可管理SKU数量的增加，使用这样的方式，可管理的SKU数量较一对一货位系统，一般可以增加2倍以上，根据库房所管理的SKU品种不同而不同。

3、多对多：多个货位多个SKU

使用“多对一”货位系统，能够大大晋升库房管理SKU的数量，但是同样存在着问题：某一SKU大量备货后，货位上无法全体放下。

受到存货用具(包括货架、托盘等)的限度，库房中单位区域大小是大抵固定的，某一个Location最大也不会超过1个托盘的大小。但是库房所管理什物的数量是不断定的，某些特别促销的SKU在一天内的销售有可能上千件，因而会在促销前大量备货，所备货品在一个Location中基本无奈包容。这是“多对一”的最大问题。

问题的解决办法也很简单，在“多对一”中，货位的表格是多对一关系，即一个SKU只能放在一个Location中，而一个Location中可以存放多个SKU;如果将这一关系作进一步的拓展，构成多对多的关系，即一个SKU能放在多个Location中，而一个Location中也可以寄存多个SKU，则解决了某一SKU大量备货所碰到的问题。一个货位放不下，那就放到第二个货位，不行再加上第三个……货位数据表格示例如下：

“多对多”的局限

以上的三种货位系统实际是层层递进的关系，而“多对多”则是现在国内的大部分B2C企业所使用货位系统的基础原型。

这一系统有着很显明的优点：首先系统架构相对简略;其次，上架操作也相对简单;第三，系统本钱低，所有的操作都可以在电脑上实现，不需要洽购专门的装备。

然而不可防止地，这一系统也有着不小的毛病：货位信息冗余不可避免、检货效率不高、清点艰苦、检货门路低效、检货犯错率高。

以上的问题，在“多对多”货位管理的根本框架下，无法通过系统的方式根本解决，而只能通过一些操作下降影响。比方定期对所有存在两个以上货位的SKU作核实，对货架上的产品作收拾，例如将本段时间的热销品挪到货位体积较大的区域;将销售比较慢的产品挪到货位体积较小的区域，或者和别的产品放到同一个区域;或者是将疏散在多个货位的同一个产品并到一起。

以上的这几点可以降低该库存系统的缺点影响，但是无法铲除。如何根除呢?

4、存货补货法

这一方法的主要逻辑是将库房分为检货区、存货区两大块，分别运营，这两个区块之间通过补货的方式，将库存衔接在一起。

库房分为检货区(Picking Location)和补货区(Storage Location)。检货区进行检货操作，面积较大，产品的密度绝对较低一些，主要用于日常检货的操作;而补货区的面积相对较小，而且一般应用了立体存储方式，用于存储近期内不会发出的货品，例如某一SKU大量备货后的重要库存，处于长尾末真个产品等等。检货区应对订单出货需求，补货区应答大量存货，互为弥补，而在系统层面上，也同样分为Storage Location和Picking Location两部分。

货位体系除了Location、SKU外，增添Quantity项，例如补货区的库存记载表应当如下：

加平安库存数据项，当实际库存数量低于保险库存时，触发补货逻辑，进行补货操作;检货区库存系统中增长最大库存数据项，用于判定补货数量;

在检货区中，同一个SKU，只有一个Location，这是为了检货的高效率而考虑;在补货区中，因为存在大量备货的可能，因此同一个SKU可以有多个Location。

收货上架时，由系统根据检货区确当前库存数量，生成上架任务。若检货区的库存数量小于安全库存，并且当前不为这一SKU生成的补货任务，则系统会请求将一部门新收入的库存加到检货区;而假如检货区的库存大于安全库存，则收货的所有库存都同一上到补货区。

系统周期性判断相关产品的检货区库存数量、存货区库存数量、订单占用库存数量，触发补货逻辑。

该货位系统相称于两套库存并行运行，检货区用于满意最近一段时光的订单需要，存货区用于大批的存储和长尾商品的存储。两套库存之间，是单向传递的关联，传递的方法是补货。

几个要害点

补货逻辑是这一套系统运行的中心，它用于从存货区向检货区的库存转移进程。个别来说，与检货区相干的库存的数量产生变化(包含检货区库存数量、存货区库存数量、订单占用库存数量)时，系统根据这些数据作断定，是否天生补货义务。在补货逻辑中，先容我以为比拟主要的多少个点：

A. 哪些货放在检货区

检货区是为了知足订单的快进、快出需求的，放在检货区中的产品，最大的特色就是在近期内会产生检货的需求。

WMS从哪里晓得这些产品近期会发生检货需求呢?这就需要对于未来的销售情况作一个预先判断。首先，根据历史的销售数据，对于产品的近期销售情况作预测;其次，根据当前的促销政策对于产品的近期销售情况作预测;最后，根据已经生成的订单，判断产品的检货需求。

B. 有两种情况补货

一是收货上架时直接将必定的数量上到检货区，二是畸形出货时，检货区的数量不够，从补货区将库存移动到检货区。

收货上架直接上货到检货区，只会在检货区的库存数量少于安全库存，并且当前没有相对应的补货任务的情况下才会使用，但这一情况利用较少，因为一般来说，库存系统每5～10分钟就会轮回遍历一遍库存数据，并生成补货方案，所以补货规划的生成和操作都是很频繁的。我当初可以想到使用到收货后直接上架到检货区的，只有两种情况，一种是虚库存进货，即存货区也没有库存，无法生成检货筹划;另外热销产品的备货不足，即检货区的耗费速度太快，这也会导致收货后直接上架到检货区。

从补货区移动库存，这是正常的逻辑。检货区的库存只保存一部分，敷衍两天(可以自在调整)的正常销售量。另外，在前面讲检货区的库存系统构造时，特别提到了两个新增加的数据项：Secure Qty和Max Qty，这两项是补货逻辑的基本。

C. 什么时候补货

当货位的当前库存低于Secure Qty时，触发补货逻辑。Secure Qty是至少应该到达补货操作的这一段时间内的可能销售数量，一般会高于这个数字，提高安全系数。举例子来说，补货时间是1小时，某SKU在1小时内一般售出5件，那Secure Qty就至少应该是5，我会设置为6或者7。

而长尾商品的销售异常少，在检货区中一般都没有库存，因此也不存在Secure Qty的概念了。

D. 补多少货

补货数量为&ldquo,济南森普;Max Qty-当前货位库存+当前订单已经占用库存”，如果补货区的库存低于这一数量，则将所有补货区的库存都补从前。Max Qty为未来两天(该公司不同情况作调整)内该产品的销售数量预测。

E. 补货逻辑被触发后的操作

补货逻辑被触发后，生成了某一产品的补货需求，普通是从补货区的某个货位，移动N个库存，到检货区的某个货位。

这与订单检货的操作实在是有类似点的。一般情况下是会将补货的需求批量化处理。

优点和缺陷

这个系统还是相对照较先进的。但光说进步没用，咱们仍是说点实际的优缺点吧：

长处：

1. 将库存数量与货位相绑定;

2. 基础解决了冗余信息的问题(系统主动定时清算Qty数量为0的记载即可);

3. 单独设破检货区，能够进步检货的效率，由于检货的区域变小了;

4. 单独设立存货区，可以提高库存的容积率，因为可以使用立体式货位;

5. 盘点较为便利，一个产品在检货区只有一个货位;存货区和检货区的盘点可以离开进行;

缺点：

1. 系统逻辑无比庞杂，首先需要为检货区、存货区分离树立库存表格，其次要根据这两局部的宰割，将上架逻辑、检货逻辑、补货逻辑分辨设计;

2. 前面所说的补货逻辑、检货逻辑信任于产品的Secure Qty跟Max Qty这两个参数，每个产品的参数须要独自设定;Secure Qty和Max Qty都取决于对商品将来销售数目的猜测，这是十分难以做到准确的，而且这两个参数还需要依据产品销售情形的变更而按期作调剂，免得影响经营效力。

3. 系统的整体表示对产品参数设置的信赖水平很高，以Secure Qty为例，过小会导致补货不迭时，订单处置耽搁，过大则会导致挥霍检货区的存储空间;

4. 系统每过一段时间都需要遍历全部库存数据，并生成补货打算，这对服务器系统的累赘较重。